Doorboards für die Türe

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Musik im Blechmonster?

2x16cm-Chassis an T3-Tür 13cm pro Tür in einer 4mm dicken Faserplatte bringen den Musikliebhaber im T3 wahrlich nicht in Wallung, deshalb soll hier EINE Variante vorgestellt werden, wie eine T3-Tür mit etwas mehr Lautsprecher versehen werden kann. Diese Lösung ist sicher nicht die Antwort auf alle Sorgen und bietet auch einige Nachteile. Desweiteren kann sie sicherlich auch nicht als alleinige Lösung für guten Klang verstanden werden, denn hierzu fehlen (unserer Meinung nach) noch mindestens ein Paar strategisch platzierter Hochtöner und eventuell etwas zum Auffüllen der unteren Frequenzen, sprich: Subwoofer. Dabei ist nicht die Rede vom Gewinnen von dB-Wettbewerben oder eisdielentauglicher Beschallung, sondern von einigermaßen gutem Klang - zumindest weit jenseits 13cm Koax am Radio Gamma. Ohnehin ist es im T3 kaum möglich die Außenwelt musikalisch zu beeindrucken, ohne sich selbst im Innenraum ernsthaft zu schädigen - ein solcher Versuch sollte also vielleicht unterbleiben :)

Wir widmen uns in diesem Artikel ausschließlich den Mitten/Höhen für die vorderen Türen durch den Einbau von je 2x16cm-Lautsprechern pro Tür.

Eine Variante in Bildern

Material?

Gearbeitet wird mit 19mm MDF, Polyesterharz und Formvlies, Einschlagmuttern, Schrauben mit Karosseriescheiben, Kunststoff-Haftvermittler und Lackfarbe. Pro Pärchen der u.g. Doorboards braucht man ca. 1,5-2kg Harz und einen halben Quadratmeter Formvlies - etwas mehr ist besser, dann kann man auch mal Fehler machen.

Werkzeug ist natürlich ersetzbar, sodass die hier genannten Geräte nur eine der möglichen Varianten darstellen. Wirklich Arbeit sparen definitiv eine kleine Oberfräse und eine Stichsäge. Ein billiges Chinamodell tat es in diesem Falle völlig. Weitere Werkzeuge sind hoffentlich im weiteren Verlauf des Artikels ersichtlich.

Holzarbeiten

Zunächst werden die späteren Lautsprechergitter bzw. deren Kunststoffringe vermessen. Diese sollen später mit einem Abstand von 5mm montiert werden, weshalb also eine Acht aus MDF benötigt wird, welche in Innen- und Außenradius denen der Kunststoffringe entspricht. Pro Board eine Acht, wir bauen gleich 3 Pärchen auf einmal, deshalb bauen wir gleich 6 Achten. Die Außenkante der Achten wird einseitig 45° auf ca. halbe Materialstärke angefast, damit das dicke Material später in der Schräglage seitlich nicht so aufträgt. Hier kann jeder nach Lust und Laune die Oberfräse einsetzen oder auch ganz weglassen. Damit die Kante später auch wirklich rund ist, werden kleine Hacker der Stichsäge fix gespachtelt.

Die eigentlichen Doorboards werden einfach mit der Stichsäge aus 19mm MDF nach dem Muster einer originalen Türpappe geschnitten. Wir wollen die originalen Belüftungsblenden an den Enden der Türen wieder montieren, weshalb das Doorboard später genau bis zur Oberkante einer solchen Blende reichen soll. Die originale Türpappe kann hier als Schablone dienen, man sollte lediglich darauf achten, die obere Kante des Doorboards einigermaßen waagerecht hinzubekommen. Die vordere Außenkante wird mit der Oberfräse fix abgerundet, auf der Rückseite wird ringsherum eine kleine Sicke gefräst, welche später beim Bespannen ihren Sinn bekommen. Die lange Oberkante soll bei der Endmontage zusätzlich zum Formvlies und den Tackerklammern noch die Stärke der gekürzten Türpappe und deren Bespannung aufnehmen, weshalb hier eine etwa 15mm breite und 5mm tiefe Sicke gefräst wird.

Die originalen Befestigungslöcher der Türpappenklipse können ebenfalls übernommen werden. Hier werden Löcher gebohrt in welche M6 Einschlagmuttern passen. Die später auf den Schmalseiten liegenden EInschlagmuttern sollen unter dem Formvlies nicht hervortreten, weshalb wir vor dem Einschlagen der Muttern mit einem Forstnerbohrer die Löcher ca. 1.5mm tief senken.


Rohformen der Achten, ausgesägt mit der Stichsäge


Die Innendurchmesser wurden mit der Stichsäge ausgesägt - nach dem Einbaumaß der Lausprecher


Die eigentlichen Doorboards werden erst grob entgratet


... Löcher für die Magneten der Lautsprecher werden nur grob geschnitten, sieht sowieso niemand. Macken an den Achten werden fix gespachtelt.


Gerundete Kante der Vorderseite


Befestigungslöcher, wie original der Tür. Das äußerste Loch gibt es original nicht und wurde später auch als überflüssig eingestuft - kann also weggelassen werden!


3 Pärchen fertig


Versenken der Einschlagmuttern nicht vergessen!


Vom Klotz zur Form

Als nächstes sollte man sich einen der zukünftigen Lautsprecher schnappen und entscheiden, wie schräg die Acht auf dem Doorboard sitzen muss, damit das Lautsprecher-Chassis nicht zu weit oder eben in der gewünschen Tiefe in die Tür ragt. Zur Befestigung werden dann entsprechende Dreiecke aus MDF gesägt, welche mit Holzleim und einigen temporären Schrauben (wer entsprechende Spannvorrichtungen und Zeit hat, muss natürlich nicht Schrauben...) fixiert.

Damit später kein Harz oder Füllschaum die Gewinde der Einschlagmuttern versauen, werden diese mit Klebeband von beiden Seiten abgeklebt.

Das sogenannte Formvlies ist eigentlich kaum mehr als eine billige Fleecedecke von Aldi, nur noch etwas billiger. Man fängt am besten an einer runden Ecke am komplizierten Ende an und arbeitet sich dann langsam bis zum Ende durch. Dabei sollte beim zweiten Exemplar jeweils darauf geachtet werden, dass man das Vlies ungefähr mit gleicher Spannung über die Rundungen zieht, damit die Formen später links und rechts wenigstens sehr ähnlich sind. Fehler die jetzt gemacht werden, können später nur schwer bis gar nicht ausgemerzt werden. Wichtig: Das Formvlies hat u.U. eine rauhe und eine feine Seite, dann auf jeden Fall die feine Seite nach außen nehmen! Die Tackerklammern werden genau in die vorher gefräste Sicke auf der Rückseite gesetzt. Das Abschneiden des überstehendes Vlies' ist dann nur noch Formsache. Auf jeden Fall am Ende noch nach Falten kontrollieren und lieber die ein oder andere Tackerklammer entfernen und neu setzen. Laminierte Falten sorgen später für Tränen.

Danach wird ersteinmal für ein Board das Harz angerührt, man braucht da ca. 750g. Zunächst dreht man das Brett auf die Vorderseite, sodass man die ganzen Sicken mit den Tackerklammern schön mit Harz volllaufen lassen kann. Das sollte sehr sorgfältig geschehen, damit die ganze Sicke später eine schöne Kante bildet. Danach legt man das Board auf in Frischhaltefolie eingewickelte Holzklötzchen (mit der Folie kleben die Klötzen nicht im Harz fest...) und topft mit einem dicken Pinsel das gesamte Vlies mit Harz ein. Hier kann ordentlich Harz verbraucht werden. Solange das Vlies saugfähig ist, bleibt es hellblau oder zeigt beim Überstreichen mit dem Pinsel helle Flecken. Wenn diese nicht mehr erscheinen oder das Vlies anfängt zu glänzen, sollte man aufhören. Wegfließendes Harz bildet Nasen und muss später aufwändig geschliffen werden.

Im Prinzip sollte das Harz mit richtiger Härterzugabe nach 2h trocken sein, eine Nacht Wartezeit bringt Sicherheit. Die Rückseite wird jetzt einfach mit einem Bandschleifer von Harz befreit und gleichzeitig werden die vorher gefrästen Sicken wieder sichtbar - eine schön glatte Kante ist entstanden. Kleine Nasen und Beulen werden jetzt mit der Hand weggeschliffen. Die Lautsprecheröffnungen werden dann wiederum mit der Stichsäge geöffnet. Im Inneren sieht man, dass das Vlies nicht ganz durchfeuchtet war, weshalb man einfach von Innen noch einmal nachlaminiert. Hier können an besonders weichen Stellen mit langen freitragenden Vliesflächen auch Glasfasermatten mit auflaminiert werden und so die Stabilität der freitragenden Vliesbögen erhöht werden. Da die Außenfläche noch relativ rauh ist und eventuell einige Lücken aufweist, kann man sie mit einem Pinsel noch mals mit Harz eintupfen. Beim sorgfältigen Tupfen werden kleinste Löcher und Blasen mit Harz verschlossen und es bildet sich eine genoppte Oberfläche, ähnlich einem sehr groben Sandpapier mit Zuckerguß.


Die Bausätze: Grundbrett, Acht und jeweils ein passendes Dreieck werden it einander verleimt/verschraubt. Die Schrauben können nach dem Aushärten des Leimes und VOR dem Bespannen wieder entfernt werden.


Aufleimen der Dreiecke


Zukleben der Einschlagmuttern mit Klebeband gegen späteres Eindringen von Harz/Schaum/Dreck


Zu! :)


Bespannen der Holzkonstruktion mit sog. Formvlies


Getackert wird auf der Rückseite genau in die gefräste Sicke


Die lange Schmalseite bietet am Schluß einigen Spielraum zur grundsätzlichen Formkorrektur und sollte auch genau deshalb erst am Ende des Bespannungsprozesses drankommen.


Mal kurz probieren...


Überschüssiges Material bündig mit der Rückseite abschneiden


Zuerst dafür sorgen, dass die getackerten Kanten auf der Rückseite bzw. die entsprechend gefrästen Sicken auch wirklich schön voll Harz laufen....


... dann die Vorderseiten satt mir Harz tränken.


Das Harz ist verteilt, warten auf das Aushärten


Fertig laminierte Kanten auf der Rückseite. Kurz drüberschleifen, fertig.


Innen ist es noch hell - hier fehlt Harz!


Die Kanten sind beschliffen und man erkennt jetzt den Sinn der gefrästen Sicke auf der Rückseite. Hier im Bild die extrabreite Sicke an der Oberkante, welche später die Türpappe festklemmen soll.


Lautsprecheröffnungen wieder geöffnet


Mal die Evolutionsstufen bis hierher... Holzform, bespannt, laminiert.


Nach dem Beschleifen kurz die Paßform überprüfen und eventuell nachbessern.


Innen ist jetzt auch laminiert und wir haben vergessen die Gewinde abzukleben!


Fertig getupft, warten auf das Aushärten. Sehen schon gut aus!


Der nächste Morgen: Bereit für den nächsten Arbeitsschritt.

Letzte Schritte

Um der ganzen Konstruktion und vor allem den größeren freitragenden Vliesflächen etwas mehr Stabilität zu geben (sodass sie auch mal einen Fußtritt aushalten), werden die Hohlräume mit handelsüblichem Montageschaum gefüllt. Dieser wird recht unkontrolliert in die Lautsprecheröffnungen quellen, was jedoch später einfach mit einem Messer behoben werden kann.

Da die genoppte Oberfläche doch sehr der Struktur der Gummimatten im Transporter und entfernt auch der diverser Kunststoffteile ähnelt, haben wir uns entschieden hier keinerlei Verbesserungen durch Spachtelauftrag mehr vorzunehmen. Diese Variante mag etwas rustikal erscheinen, aber letztlich geht es hier um einen syncro und kein Eisdielenfahrzeug. Für Fahrzeuge mit anderen EInsatzzwecken als den unseren, wäre hier der richtige Zeitpunkt, um mit dem Spachteln und Schleifen bis zur gewünschten Oberflächenstruktur anzufangen.

Wir beschränken uns in diesem Fall auf das Einsprühen mit Kunststoff-Primer und das Lackieren mit schwarzer, seidenmatter Farbe. Nach der ersten Lackschicht werden die Schaumteile beschnitten und danach wird auch Innen sowie die Schnittkanten der Schaumteile lackiert. Der Lack auf den Schnittkanten verhindert eventuelles späteres Abbröseln von Schaumteilchen. Insgesamt haben wir drei Mal lackiert.

Nach der Lackierung wird die Rückseite ringsherum mit Moosgummiklebenband beklebt - wir haben welches aus dem Trockenbau verwendet und einfach mit dem Messer längs halbiert. So wird es später garantiert kein Scheuern oder Knarzen in den Türen geben und die Verschraubungen mit der Tür stehen zusätzlich immer leicht unter Spannung.

Die Türpappen werden jetzt entsprechend gekürzt und das Leder umgeschlagen und neu verklebt. Hierbei ist besonder wichtig die Pappe unten so vie länger zu lassen, dass sie später hinter der extrabreiten Sicke an der Oberseite des Doordboards zu liegen kommt und so fixiert wird. Da die eisten Türpappen nach 20 Jahren schon leichte Verschleißerscheinungen zeigen, können jetzt auch gleich andere Stellen neu verklebt werden. Bei mir waren das so ziemlich alle Kanten auf einmal...

Verbaut werden in diesem Falle Lautsprecher der Firma Canton. Es gibt dort die RS-Serie, welche es sowohl mit externem Hochtöner (einfach nur RS 2.160) als auch mit integriertem Hochtöner (wie zuvor, jedoch zusätzlich die Bezeichnung CX). Da wir pro Tür sowieso zwei benötigen, verbauen wir auch beides. D.h. einer der Lautsprecher wird einen integrierten Hochtöner haben, der andere nicht. Der externe Hochtöner es dem zweiten Set wird später in der Türpappe am Einbauort der originalen Lautsprecher seinen Platz finden. Testweise und aus rein optischen Gründen wurden 2 Pappringe angefertigt und in Wagenfarbe lackiert. Diese sollen als kleines i-Tüpfelchen das verwöhnte Konsumentenauge mit etwas Design beglücken. Später sollen diese Ringe beidseitig noch einmal aus einem passenden Material und dauerhaft eingeklebt werden.

Die Montage an einer Tür ist beim ersten Mal durchaus gewöhnungsbedürftig. Da hier komplett auf den Einsatz von Flex und Boohrmaschine am Blech verzichtet werden sollte, müssen die Schrauben von Innen in die originalen Befestigungslöcher eingeführt werden. Schmale, gelenkige Hände sind hier Grundvorraussetzung. Ein kleiner RIngschlüssel mit Ratschenfunktion hat sich als Retter in der Not erwiesen. Die verwendeten Schrauben und Muttern der größe M6 erfordern die Schlüsselweite 10. Beim zweiten Doorboard geht schon alles viel schneller. Eine zweite Person ist bei der Montageaktion übrigens sehr hilfreich! Die Türpappe kann NACH der Montage des Doorboards einfach von oben eingesteckt und angeklappt/-klipst werden.


Ausschäumen der...


... Hohlräume


Kunststoff-Primer auftragen...


Schwarz, seidenmatt.


Die Schaumeinlagen werden beschnitten, dann wird weiterlackiert.


Ansicht 1


Ansicht 2


Ansicht 3


Ansicht 4


Von oben, Lautsprecher testweise eingesetzt


Schaumstoffklebeband auf den Rückseiten der Doorboards soll für Ruhe sorgen


Das Kunstleder etwas überstehen lassen, damit es umgeschlagen und verklebt werden kann!


Wenn wir schon dabei sind: Große Kanten-Nachklebeaktion an den originalen Türpappen


Canton RS-Serie


Zwei lackierte Pappringe als Bewerber für den diesjährigen Designpreis?


Die Montage sieht zuweilen lebensgefährlich aus...


Das Ergebnis

Zum Ergebnis gibt es wenig zu sagen, hier sprechen die Bilder für sich. Nur soviel: Die Idee mit den Ringen in Wagenfarbe fand Gefallen, weshalb sie demnächst in etwas professionellerer Ausführung in die Realität umgesetzt wird. Bei schwarzen oder dunkelblauen Autos mag man auf solche Ringe verzichten können, es sei denn, man sucht sich eine geschmackvolle Kontrastfarbe. Die genoppte Oberfläche paßt im lackierten Zustand grandios gut zum restlichen Transporter-Interieur, sodass wir uns die elenden Spachtelarbeiten nun mit ehrlicher Freude gespart haben. Die Türpappen in braun sind natürlich nicht so der Hit, weshalb hier wohl ein Kunstlederfarbspray von Foliatec zum Einsatz kommen wird, um selbige ebenfalls schwarz zu färben. Es fehlen weiterhin die Hochtöner oben in den Türpappen, diese sollen dann ebenfalls montiert werden. Ein dezenter Subwoofer existiert bereits, sodass sich nach Anschaffung eines Radios hoffentlich ein ausgwogener Klang erzielen läßt. Die Frequenzweichen sind übrigens so wuchtig, dass sie in den Doorboards keinen Platz mehr gefunden haben. Da die Türen oftmals Feuchtbiotopen gleichen, werden die Weichen wohl im Armaturenbrett ihren Platz finden. Das resultiert in vermehrtem Verkabelingsaufwand zur Tür hin, aber wer wird denn jetzt schon aufgeben...


Ansicht Vorderseite


Ansicht Rückseite


Was man vom anderen Sitz so sieht


Oh Wunder, selbst die Tür geht noch auf...


Testringe in Wagenfarbe, gefällt!


Oder auch ohne farbige Ringe?

Der Kleinkram

Noch ein paar Aufmunterungen zum Schluß. Wir haben in 6 Holzrohlinge und daraus 4 komplett fertig laminierten und lackierten Doordboards inkl. der Montage am ersten Fahrzeug (OHNE Verkabelung jeglicher Art) genau 40h in dieses Projekt gesteckt. Zu Zweit. Für ein einzelnes Pärchen muss man trotzdem sicher 25h rechnen.

Finanziell ist die Sache recht überschaubar geblieben: Pro Paar Doorboards ca. 25 EUR für MDF, Schrauben, Einschlagmuttern und Karosseriescheiben sowie noch einmal 22 EUR für Harz, Härter und Formvlies. Dazu kommen ca. weitere 20 EUR für Montageschaum, Kunststoffprimer sowie Lack. Für Verbrauchsmaterialien wie Sandpapier und Tackerklammern mag man weitere 5 EUR ansetzen, sodass man in der Summe minimum ca. 70 EUR pro Pärchen rechnen muss. Die Lautsprecher sind natürlich frei wählbar, ein Paar der o.g. Canton RS kostet ca. 60 EUR, womit der Preis für zwei "gefüllte" Doorboards ohne Kabellage auf ca. 255 EUR steigt. Will man die Türpappen noch färben, so benötigt man noch mind. eine Dose Farbspray und den entsprechenden Versiegeler dazu, was mit weiteren 30 EUR zu Buche schlägt. Ein paar nette Kabel, Schrumpfschlauch und sonstiger Kleinkram bringen das Gesamtprojekt locker an die 300 EUR-Grenze. Individuelle Einsparmöglichkeiten durch das wundersame Auftauchen diverser Materialien in der heimischen Garage muß natürlich jeder selbst ausloten.

In diesem Sinne, viel Spaß beim Nachbauen,

gelPsy / sahara