Kabel in Bügelspiegel verlegen

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Version vom 19. Juni 2017, 08:02 Uhr von CBS (Diskussion | Beiträge) (Umbau des Drehgelenkes)
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Spiegelkabel syncro-tauglich verlegen?

e-Spiegel am Bügel - Kabel innen verlegt Viele sehnen sich nach größeren oder beheizbaren Spiegeln, weshalb oftmals die originalen Bügelspiegelaufsätze gegen modernere Artgenossen ersetzt werden. Das Problem ist der entstehende Kabelaufwand für eine Heizung oder gar die elektrische Verstellung. 99% der Syncrofahrer legen den Kabelbaum einfach mit Kabelbindern direkt auf das Bügelrohr und erzeugen damit unnötig empfindliche Stellen. Man vermeidet jahrelang erfolgreich elektrischen Spielkram - der ist ja soooo empfindlich - und verlegt die Kabel dann offen an der äußersten Fahrzeugkante. Dass das Verlegen IM Bügel des Spiegels gar nicht so aufwendig ist, soll dieser Artikel zeigen.

Vorgehensweise

Umbau des Drehgelenkes

Zuerst wird mit einem 19er Schlüssel - eine Nuß macht sich hier gut - das eigentliche Gelenk geöffnet und der Fuß beiseite gelegt. Man erkennt schon die Drehachse, durch welche später ein Kabel gelegt werden soll. Damit die andere Seite gut bearbeitet werden kann, muss noch der Bügel vom Gußteil entfernt werden. Wider Erwarten ist der Bügel nicht vernietet, sondern nur mit einem eingeschlagenen Paßstift gesichert. Entsprechend einfach läßt sich dieser durch beherztes Anwenden von Hammer und Durchschlag entfernen. Der Stift hat eine etwas spitzere Seite, auf welcher man den Durchschlag ansetzen sollte.

Drehgelenk am Bügelspiegel
Splint austreiben
Bügel, Splint und Drehgelenk
Drehgelenk zerlegt


Mit einer Ständerbohrmaschine wird jetzt erst einmal eine Art Pilotloch genau senkrecht in die Drehachse gebohrt. 3mm tun es hier völlig. Je nach benötigtem Kabel, bohrt man dieses Loch in einem zweiten Schritt auf den gewünschten Durchmesser auf - in unserem Falle auf 5.5mm. Die Kante oben wird einfach mit einem großen Bohrer oder einem 45°-Senker etwas entgratet.

Schaut man von der Bügelseite in die Öffnung, so erkennt man eine Art Treppenstufe. Diese Stufe gilt es, senkrecht genau bis zur Drehachse, zu durchbohren. Damit man nicht so genau zielen muß - was ohne ordentliche Spannvorrichtung auf einer ausgeleierten Ständerbohrmaschine sowieso nicht so einfach wäre, kann man hier etwas größer bohren. Gut auf die Stufe paßt ein 7.5mm-Bohrer. Damit der der Bohrer nicht gleich von der Stufe wandert, hält man diese erst etwas schräg bis der Bohrer 1-2mm im Fleisch sitzt, dann bohrt man genau senkrecht weiter bis zur Drehachsenbohrung. Hat alles geklappt, sollte man jetzt vor einer Lampe aus beiden Richtungen Licht sehen :) Jetzt kann man testweise schon mal den Kabelbaum in die Achse stecken... wenn es zu eng ist, dann wäre JETZT die Gelegenheit dies zu ändern.


Mit einem Durchschlag wird der Paßstift entfernt...


... und so das Bügelrohr vom Gelenk entfernt.


Hier müssen wir durch.


3mm Pilotbohrung, hoffentlich senkrecht und mittig!


Aufbohren auf 5.5mm.


Durch diese Stufe muss ein Loch - 7.5mm zum Beispiel!


Kleines Hilfswerkzeug und das erste Testkabel


Oben reicht der Durchmesser, also weiter zum Einfädeln!

aufgebohrtes Gelenk von oben
Aufgebohrtes Gelenk von der Seite

Einfädeln...

Das Bügelrohr bekommt natürlich auch noch ein Loch, hier bietet sich der gleiche Durchmesser wie für die Drehachse an. Etwas größer schadet aber auch nicht und erleichtert eventuell das Einfädeln. Die genaue Position sollte vorher mit probeweise montierten Spiegeln direkt am Fahrzeug ermittelt werden. Zu beachten ist hier natürlich: Wohin wird das Regenwasser vom Fahrtwind im Ernstfalle gedrückt? Im Bügelrohr wollen wir es definitiv nicht haben...

Leider läßt sich das Kabel nicht vom Spiegel zuerst durch den Bügel und dann durch das Gelenk fädeln. Das ist schade und kostet uns in diesem Falle 10 weitere Lötstellen, denn das Kabel muss hinten im Spiegel getrennt, dann zuerst durch das Gelenk und den Bügel gefädelt werden, um dann hinten im Spiegel wieder zusammengelötet zu werden.

Das Kabel (oder in diesem Falle die 5 Kabel) werden mit einer Lage Schrumpfschlauch gegen Scheuern geschützt. Mit einer kleinen Drahtschlaufe angelt man von der Bügelseite aus genau unter dem Loch in der Drehachse. Das Loch wird vorher gut mit Sprühfett behandelt, das Kabel auch gleich mit. Von der Achsenseite schiebt man das Kabel jetzt genau in die zuvor platzierte Drahtschlaufe und drückt leicht nach unten. Während die eine Hand das Kabel durch die Drehachse drückt, zieht die andere vorsichtig an der Drahtschlaufe und biegt so das eintauchende Kabelende vorsichtig um 90°. Hat das Kabel diesen Bogen geschafft, kann man es durch einfaches Drücken von oben weiterschieben.

Jetzt schneidet man sich noch einmal 3cm Schrumpfschlauch ab und schiebt diesen ca. 2cm über das Kabelende. Nach der Erwärmung erhält man eine sehr schmale Spitze zum Fädeln, in welche noch genau ein dünnes Stück draht paßt. Man schiebt jetzt den zuvor durchbohrten Bügel über da Kabel und in das Gelenkstück. Das Kabel taucht jetzt in dem eben gebohrten Loch auf, wo man mittels eines kleinen Stücks Schweißdraht nach ihm angeln kann. Das eben aufgeschrumpfte Ende nimmt dabei bereitwillig unsere Drahtangel auf und erleichtert das Fädeln durch das kleine Loch. Hier sollte man dann etwas vorsichtig von beiden Seiten Drücken oder Schieben, um das Kabel nicht zu beschädigen.

Ist das Kabel vollständig durchgefädelt, kann der Paßstift wieder eingeschlagen werden. Das geschieht am besten genau entgegengesetzt zum Herausschlagen: Die spitzere Seite zuerst! Das Ganze noch einmal, fertig.


Testkabel durchgefädelt...


So sieht es aus, wenn das Gelenk wieder zusammen ist.


Eingespannt, mit Sprühfett gefüllt, Drahtschlaufe liegt bereit, Kabel auf ausreichender Länge mit Schrumpfschlauch umhüllt.


Und erfolgreich gefädelt.


Bügel durchlöchern...


... mit einem Stück Schweißdraht nach der Schrumpfschlauchspitze geangelt!


Zwei komplett vorbereitete Bügel mit Kabelenden unten und oben.

Fast fertig

Je nach Kabeldicke ist die Kante des Gelenkfußes etwas nah an der Karosse, weshalb hier das Abraspeln von etwas Material empfohlen wird. Gut geht das mit einem schmalen Bohrmaschinenaufsatz. So wird sichergestellt, dass unser mühsam eingefädeltes Kabel später bei der Montage nicht zwischen Karosse und Gelenkfuß zerdrückt oder gar beschädigt wird.

Die Fußdichtung wird noch fix mit einem Locheisen malträtiert und das Kabel durchgefädelt. Der Spiegel ist bereit zur Montage!


Für etwas Luft sorgen...


... Fußdichtung anpassen.

Das Ergebnis

Das Ergebnis sieht trivial aus: Spiegel da, Kabel weg. Man könnte meinen, dass es sich um stinknormale Spiegel ohne jegliche Elektrik handelt. Nun gut, bei jedem anderen Fahrzeug sind die Kabel auch standardmäßig durch die Bügel gelegt, aber ein wenig Stolz dürfen wir an unserer alten Karre doch mal sein :) Für den Umbau_auf_Sprinter_E-Bügelspiegel (wie auch in diesem Beispiel hier...) eignet sich das Verfahren gut, die 5 benötigten Kabel bekommt man inkl. Schrumpfschlauch problemlos durch ein 5.5er Loch gezerrt.


Fertig zur Montage. Sprinterspiegel mit Panoramaaufsatz am T3-Bügel


Sprinter-E-Spiegel - kabellos!

Der Kleinkram

Die ganze Sache sieht ersteinmal komisch aus, ist aber im Prinzip trivial. Das Material des Drehgelenkes ist gutmütig, man sollte ziemich langsam Bohren, weil die Späne gerne kleben. Da die meisten von uns wohl keine Ersatzbügel im Regal haben, einfach etwas Vorsicht walten lassen. Mit der 49EUR-Ständerbohrmaschine, einem Durchschlag und ein paar Bohrern ist man schon dabei. Mit etwas Geschick ist man problemlos in 2-3h von der Demontage der alten Spiegel bis zum Probesitzen mit den neuen Spiegeln dabei. Das eigentliche Anklemmen der Spiegel etc. kommt natürlich oben drauf. Für Kabel über 5mm Durchmesser ist die Sache nicht zu empfehlen, dann wäre die Bohrung durch die Drehachse vielleicht schon etwas überdimensioniert. Die persönliche Schmerzgrenze darf hier jeder selber ausloten :))

Viel Spaß,

gelPsy