Hier überlappen sich mehrere Bleche, der Rost beginnt zwischen diesen Blechen und drückt diese auseinander. Zeichnet sich außen die Beule ab ist ein Austausch/Reparatur nicht mehr zu verhindern.
Hier ist erstmal ein Bild vom Rückbau. Man muss den Träger in Einzelteile zerlegen. Zuerst wurde der eigentliche Träger unterhalb der Abkantung für die Schweißpunkte abgetrennt, sodass die Leite mit den Schweißpunkten am oberen Längsträger, rechts und links an den Anschlussteilen verbleibt. Dann werden die Schweißpunkte aufgebohrt und die Leisten mit Meißel Trennschleifer und Handarbeit entfernt.
Syncro beule
Die herausgetrennten Teile sehen folgender maßen aus
Syncro beule
Probeeinsetzen des Neuteils
Syncro beule
Version von MrMaus/ig-syncro16.com
Hier gibt es keinen Text nur eine kleine Bilderserie.
Auf der Fahrerseite, in der Tabelle links, war die Beule schon sehr weit fortgeschritten. Es wurde eine Reparaturblech eingesetzt.
Auf der Beifahrerseite, in der Tabelle rechts, war die Beule noch recht klein. Hier wurde teil repariert.
Syncrobeule offen
Syncrobeule am Anfang
Syncrobeule neues Blech
Syncrobeule geöffnet
Syncrobeule neues Blech
Syncrobeule geöffnet
Syncrobeule geschlossen
Syncrobeule geschlossen
Innenansicht
Syncrobeule_innen
Syncrobeule_innen
Version Bullischrauber/ig-syncro16.com
Voheriger Zustand
Der Plasmaschneider durfte noch ein wenig am Längsträger nagen
Der Plasmaschneider durfte noch ein wenig am Längsträger nagen
Der Plasmaschneider durfte noch ein wenig am Längsträger nagen
So sieht es dann im Träger aus, wobei das noch die gute Seite war
So sieht es dann im Träger aus, wobei das noch die gute Seite war
So sieht es dann im Träger aus, wobei das noch die gute Seite war
So sieht das ganze jetzt aus und ich darf erstmal wieder Bleche bauen
So, Längsträger müssen ja auch wieder rein... Also erstmal ein Stück Träger gebaut
Nach Steffens Vorbild aus 5mm Stahl, das obere Blech aus 3mm.
Die umliegenden Bleche gestrahlt und grundiert und Verstärkungsbleche eingeschweißt um den Sprung der Materialstärke etwas weicher zu gestalten
Die umliegenden Bleche gestrahlt und grundiert und Verstärkungsbleche eingeschweißt um den Sprung der Materialstärke etwas weicher zu gestalten
Die umliegenden Bleche gestrahlt und grundiert und Verstärkungsbleche eingeschweißt um den Sprung der Materialstärke etwas weicher zu gestalten
Die umliegenden Bleche gestrahlt und grundiert und Verstärkungsbleche eingeschweißt um den Sprung der Materialstärke etwas weicher zu gestalten
Die umliegenden Bleche gestrahlt und grundiert und Verstärkungsbleche eingeschweißt um den Sprung der Materialstärke etwas weicher zu gestalten
Das neue Stück Träger passt ganz gut
Das neue Stück Träger passt ganz gut
Hier kann man mittig im Bild ganz gut erkennen, wie der alte Träger mit dem Verstärkungsblech zusammen die Materialstärke des neuen Trägers ergibt
Dann das Schweißgerät auf Vollgas und mit 200A alles zusammengebraten
Dann das Schweißgerät auf Vollgas und mit 200A alles zusammengebraten
Dann das Schweißgerät auf Vollgas und mit 200A alles zusammengebraten
Die äußeren Schweißnähte verschliffen
Die äußeren Schweißnähte verschliffen
Die äußeren Schweißnähte verschliffen
Die Längsträgerbleche außen sind inzwischen durchgeschweißt und verschliffen. Passend zu meinem zukünftigen Vorderachsträger habe ich M12 Feingewindemuttern eingeschweißt. Da gerade nur Argon zur Verfügung stand, hab ich das mit WIG verlaufen lassen, was sehr gut ging. So werde ich das in Zukunft immer machen wenn Muttern in Träger müssen
Dann kam ein Verstärkungsblech rein und alles im Träger wurde schweißgeprimert
Dann kam ein Verstärkungsblech rein und alles im Träger wurde schweißgeprimert
Deckel drauf
Deckel drauf
Verzinktes Stahlblech in 5 und 3mm und Brantho Korrux drüber sollte fürs restliche Autoleben hoffentlich halten
Verzinktes Stahlblech in 5 und 3mm und Brantho Korrux drüber sollte fürs restliche Autoleben hoffentlich halten
Verzinktes Stahlblech in 5 und 3mm und Brantho Korrux drüber sollte fürs restliche Autoleben hoffentlich halten